以第一次石油危機為契機，型鋼生產(chǎn)也由轉(zhuǎn)爐－鑄錠－開坯，變?yōu)檗D(zhuǎn)爐－連鑄。型鋼的軋制技術(shù)有采用軋制工字梁用異形坯生產(chǎn)多系列型鋼的技術(shù)和采用板坯軋制H型鋼的技術(shù)，型鋼軋機用的坯料已改為連鑄坯料。縮孔：鋼液在鋼模里收縮時形成的縮腔叫縮孔． 
橫裂：是指鋼錠表面發(fā)生的橫向裂紋，一般在鋼錠上，一般深度較淺，經(jīng)精磨可祛除。 
縱裂：是指鋼錠表面產(chǎn)生的縱向裂紋，一般在鋼錠上部和角部，而上部的裂紋很深，很難研磨消除。 
結(jié)疤：鋼錠表面，殼皮狀或瘤子狀的金屬所濺粘的稱為結(jié)疤，結(jié)疤多出現(xiàn)在鋼錠下部。 
重皮：在低倍試片的邊緣，呈現(xiàn)出一種不規(guī)則的暗色疏松時，其周圍聚集大量的氧化物夾雜，（主要是氧化亞鐵）這叫翻復。 
表面夾雜：是指鑲嵌在鋼錠表面肉眼可見的非減數(shù)夾雜物。 
表面氣孔：指暴露于鋼錠表面肉眼可見的細小孔洞，多見于鋼錠中下部，一般不深，可精整去除。 
炸裂：鋼錠表面極冷時產(chǎn)生的開裂，因開裂時常拌有響聲，所以叫做炸裂。 
上漲：鋼錠頭部呈不規(guī)則的凸起，這缺陷叫上漲，也叫冒漲。 
網(wǎng)紋：鋼錠表面出現(xiàn)的網(wǎng)狀凸起叫網(wǎng)紋。 
麻坑：鋼錠表面存在的凹坑叫做麻坑。 
雙澆：鋼錠表面四周明顯可見的重接痕跡 
飛邊：存在于鋼錠頭部或尾部垂直于鋼錠表面的金屬薄片叫飛邊。 
飛翅：在鋼錠表面形成的垂直于鋼錠表面的薄片叫飛翅。 
氣泡：氣泡是由于鋼水除氣脫氧不良或注鋼系統(tǒng)原料潮濕等原因而造成鋼錠或剛才的缺陷，一般分皮下氣泡和內(nèi)部氣泡。（防止方法：鋼水氧化沸騰還原脫氧要良好，爐聊和一切與鋼水接觸的耐火材料要干燥，出鋼槽、包子、手板、模子等要干燥，模子銹斑要清理干凈，涂油要薄均。）

白點：白點其實是一種細微的裂紋，在剛才橫向低倍試樣上呈放射性不規(guī)則的鋸齒裂紋，在縱向低倍試樣上是圓形或橢圓星的銀亮點，因而叫白點。最近10年，鋼軌、鋼板樁和H型鋼等大型型鋼的軋制技術(shù)已取得了顯著的發(fā)展。

1 外部尺寸一定的H型鋼

外媒報道:隨著建筑結(jié)構(gòu)件生產(chǎn)技術(shù)的高度發(fā)展，斷面性能高且經(jīng)濟性好的外部尺寸一定的H型鋼采用斜輥軋制的方法和縮小H型鋼腰部高度的軋制方法已應(yīng)用于實際。前者在精軋前為使腰部外部尺寸保持一定，擴大了腰部內(nèi)部尺寸；后者為在精軋機內(nèi)使腰部高度保持一定，縮小了腰部高度。結(jié)果，能在線變更水平輥寬度的輥身寬度可變水平輥和立輥軋機孔型深度可變的偏心立輥軋機也應(yīng)用于實際。另外，由于在萬能軋機上采用了油壓壓下裝置，因此軋機變得非常緊湊。隨著斷面的大型化，普通的單臂式矯直機已無法滿足要求，開發(fā)了雙臂式矯直機，但由于存在著占地空間大和軋輥更換操作復雜的問題，因此需進一步改善。

2 寬幅鋼板樁

以往寬幅鋼板樁以400mm寬的U形鋼板樁為主，一般是使用連鑄板坯在3～4架的二輥式軋機上由8～10個孔型反復軋制而成。還開發(fā)了在H型鋼軋機作業(yè)線上不更換H型鋼軋制用機架，只更換軋輥生產(chǎn)鋼板樁的方法。另外，隨著工程的大型化和提高施工效率的需要，600mmU形鋼板樁和900mm寬的帽形鋼板樁已能商業(yè)化生產(chǎn)。

3 鋼軌

鋼軌一般是在數(shù)架二輥式軋機上采用孔型軋制的方法進行生產(chǎn)的。隨著對產(chǎn)品尺寸、質(zhì)量要求的不斷提高和降低軋輥成本的需要，采用萬能軋機進行中軋和精軋的技術(shù)已成為主流。鋼軌的磨損主要是線路曲線部與車輪凸緣部的摩擦磨損，因此在1994年將鋼軌全部換成上部整個斷面經(jīng)在線熱處理后的鋼軌，作為防止磨損的措施。

另外，以阪神大地震為契機，在厚板生產(chǎn)領(lǐng)域發(fā)展的TMCP法和氧化金屬噴鍍技術(shù)已開始應(yīng)用于建筑用鋼材的生產(chǎn)，TMCP極厚H型鋼、低屈服比外部尺寸一定的H型鋼和耐火H型鋼已能商業(yè)化生產(chǎn)。

棒鋼和線材

在棒鋼和線材軋制中為追求提高生產(chǎn)率、提高尺寸精度和產(chǎn)品質(zhì)量滿足市場需求，開發(fā)軋機的尺寸可調(diào)軋制和控冷控軋等新功能的工作取得了進展。

1 無頭軋制

棒線材產(chǎn)品的種類非常多，因此開發(fā)了一種熱方坯焊接后連續(xù)軋制的設(shè)備(配置了直流式對焊機和去毛刺裝置)，該設(shè)備投資小、無短尺和尺寸不齊現(xiàn)象、實現(xiàn)大單重卷、可消除軋廢時間、增加產(chǎn)量等。其應(yīng)用范圍今后將進一步擴大。

2 高速軋制和控制冷卻

線材精軋的特征是變形速度快、從孔型間通過的時間短，由于設(shè)備緊湊，因此軋制后必須快速冷卻，它也可作為控制材質(zhì)的手段。

在20世紀80年代左右，最高軋制速度為60～75m／s，90年代左右提高到100m／s，目前已達到100～120m／s，大大提高了線材的生產(chǎn)率。潤滑技術(shù)的改善和軋機剛性的提高為此做出了很大的貢獻。

由于優(yōu)化了線材的軋制溫度和軋制后的冷卻速度，因此可以省略冷鍛用鋼的軟化退火。另外，為降低汽車等行業(yè)使用的機械用結(jié)構(gòu)鋼的成本，非調(diào)質(zhì)化技術(shù)已取得很大的發(fā)展。尤其是從地球環(huán)保的觀點來看，無鉛易切削鋼已應(yīng)用于實際。

3 高尺寸精度和尺寸可調(diào)軋制

為實現(xiàn)高精度、尺寸可調(diào)軋制，因此在現(xiàn)有軋機上安裝了控制系統(tǒng)(軟件)，通過控制軋輥的旋轉(zhuǎn)數(shù)來控制張力、調(diào)整精軋尺寸，還有的是采用定徑機等硬件設(shè)備的方法。后者采用二輥方式大大提高了軋機的剛性，能進行±0．1mm的高精度軋制，同時通過調(diào)整軋輥的壓下，能在大約1mm的范圍內(nèi)進行尺寸可調(diào)軋制。尤其是，還開發(fā)了具有寬展小的三輥、四輥式定徑機，能根據(jù)棒線軋制的需要和軋制環(huán)境進行選擇。